Marceneiros & Bricoleiros

Pessoal,

Segurança na oficina é um assunto recorrente em todas as discussões que eu tenho nos diversos grupos que participo. Uma das máquinas mais perigosa que possuímos em nossas oficinas é, sem a menor dúvida, a serra circular. É uma máquina bruta que possui um disco de 25 cm de diâmetro, cheio de dentes afiados, que gira a uma velocidade de cerca de 4.000 rpm. Qualquer bobeada o acidente tem consequências graves.

Como aqui em "Terra Brasilis" não temos acesso a máquinas como a Saw Stop que possui dispositivo de segurança para evitar acidentes quando o disco é tocado, pois seu preço é proibitivo, então acabamos por nos arriscar utilizando máquinas menos seguras.

Uma coisa que sempre me incomodou foi o tempo que o disco permanece girando depois do motor desligado. Quando estou cortando peças maiores, ao final do corte a gente sempre acaba se debruçando sobre o disco para segurar a peça à frente, seja para não cair no chão ou para trazê-la de volta para um novo corte. Eu costumo desligar a serra para fazer isso, entretanto o tempo que o disco leva até parar é ENORME e às vezes a gente acaba fazendo isso com o disco girando ainda.

As serras de bancada ou de esquadria são equipadas com motor universal. Os modelos mais topo de linha os motores são equipados com um freio que diminui consideravelmente o tempo de parada do disco (era assim com a Makita MLT100 que eu tinha). Agora eu possuo uma cabinet saw. Esse tipo de serra é equipado com motor de indução e embora esses motores sejam muito superiores aos motores universais eles não possuem freio, o que faz com que o disco permaneça girando por inércia após o desligamento do motor.

Para resolver esse problema eu andei pesquisando e descobri um freio eletrônico para esse tipo de motor. Esse equipamento é muito utilizado na indústria em para automação. Também é usado para atendimento do preconizado na NR-12 que diz que as máquinas devem possuir um botão de emergência que uma vez acionado deve parar a máquina para instantaneamente.

Embora o funcionamento do sistema seja bastante simples (na hora que o motor é desligado, injeta-se corrente contínua no estator por alguns segundos até ele parar), a instalação do dispositivo possui algumas complicações, pois é necessário montar um painel de controle para o sistema, justamente para não permitir que o motor seja alimentado pela rede e pelo freio simultaneamente. Isso é garantido pela colocação de alguns contatores, tanto para partida do motor, quanto para frenagem, e esses contatores NUNCA estão acionados simultaneamente. Também há uma série de disjuntores que garantem a proteção contra sobrecarga.

No caso do motor da minha serra ainda houve uma complicaçãozinha: ele possui dois capacitores. Um deles é o capacitor de partida (minha serra é monofásica) e o outro é um capacitor permanente. Ambos capacitores precisam ter sua alimentação cortada durante a atuação do freio. Isso foi feito aproveitando-se alguns contatos auxiliares do contator.

Sem mais delongas, vamos ao resultado:

Fiquei feliz que você achou a solução!!!

Conversamos muito sobre este assunto, e até pensei em algo sobre o assunto, mas essa solução só é possível com ajuda especializada, pois para um profissional sem os equipamentos de testes fica difícil desenvolver algo a nível seguro.

Gostei da solução, e parabéns pela montagem sua ficou com nível bem profissional e seguro

Edu,

Motores de indução trabalham de acordo com o número de polos e a frequência da corrente ao qual estão ligados. A corrente alternada gera um campo girante no estator, o que faz com que o rotor se movimente de acordo com as alterações do campo gerado no estator. Para frear esse tipo de motor é necessário gerar um campo estático no estator. Isso é conseguido aplicando-se corrente contínua no estator. Essa corrente deve ser aplicada por um curto intervalo de tempo, caso contrário corre-se o risco de queima do estator. O aparelho que eu instalei faz exatamente isso, com controle do tempo e da intensidade da corrente.

Há um sistema mais simples que o usado por mim, que pode ser feito com um transformador e uma ponte retificadora. Eu pesquisei sobre isso também. Tem gente que usa apenas uma ponte retificadora e injeta a tensão da rede "retificada" no motor. Só que a tensão da rede (220V) vai gerar uma corrente muito alta no estator e acaba prejudicando o isolamento do motor.

A "tensão de frenagem" deve estar entre 15% e 20% da tensão de trabalho do motor. Para um motor 220V isso significa algo entre 33V e 44V. O que o pessoal costuma fazer é colocar um transformador de 40V com uma ponte retificadora e injetar essa tensão no motor. Também é necessário um sistema de contatores ligados de tal forma que impeça que o motor seja alimentado pela rede e pelo freio simultaneamente. Para automatizar o processo coloca-se um temporizador para que o tempo de aplicação do freio seja controlado a partir do momento em que o motor é desligado. Esse sistema é uma opção "mais em conta", pois o transformador e a ponte retificadora custam menos do que o freio que eu comprei. Além do mais, um único conjunto transformador/ponte retificadora pode ser usado para frear mais de uma máquina.